2010年，中船龙穴造船有限公司着力完善生产管理，提高生产效率，全年生产总量较2009年大幅提升，开工船舶16艘、进坞11艘、出坞8艘，交船6艘、153.6万载重吨，相当于2009年交船量的5倍。该公司造船在连续生产的第二年强劲提速，分段月制作量从2010年初的146个提升至年底的221个；新船出坞完整性逐步提高，码头周期明显缩短，其中23万吨超大型矿砂船（VLOC）的码头周期已缩短至78天。

       强管理，逐步提高劳动效率 
       龙穴造船通过科学编制计划，使得资源共享，并实现了物量、人力的均衡配置。这些措施使制作计划在生产管理系统内的动态调整更趋科学，促进了效率的稳步提高，年底的分段月制作量比年初提高了50%以上，船舶建造周期也大大缩短。 
       该公司大力实施工序前移措施，使管理人员靠前指挥，深入查找和发现生产中的问题和困难，重点解决现场工艺技术问题。各作业区项目负责人提早介入，主动了解船东、船检的想法，及时处理好船东和船检意见，使现场生产按计划推进。舾装部组织人员“越界”到预舾装作业现场，查找预舾装施工过程中出现的工艺、质量问题，争取在预舾装阶段就将相关问题予以整改，在总组预搭载阶段就组织开展好舾装作业。 
       该公司大力实施分段地面预修整工作，利用全站仪对分段进行三维测量，并应用AMS船体精度分析软件，对即将搭载的分段进行电脑模拟搭载，预先了解分段焊接后的变形、错位情况，同时分析搭载后的分段离空、错位等状态，在搭载前将分段余量修割完毕。这一措施的实施使得分段起吊、定位从挂钩到脱钩的时间比此前缩短了一半左右。据了解，在L0013号23万吨VLOC建造过程中，该公司施工人员就在地面完成了余量切割，开好了焊接坡口，从而使该船舷侧分段吊装、定位、松车作业时间由14个小时缩减至3~4个小时，进而使其从分段进坞到半船起浮移位，再到主船体成型的周期均比前几艘同型船明显缩短，船坞搭载效率大幅提升。目前，该公司搭载部已对部分带弧形、带扇形、带仰势、带斜率的曲面分段实施模拟搭载，对后期分段实施预修整，并准备对搭载难度较大的艏、艉、带轴系分段进行预修整。生产管理部与搭载部还建立了分段数据互通机制，编制出日常分段精度报表，开辟了内、外场数据信息流通渠道。 
       针对两条生产线多产品同步建造的形势，龙穴造船进一步加强了码头生产管理，加大了组织力度，成立攻关小组专项研究缩短码头周期等课题。该公司将大量的舾装工作前移至分段预舾装阶段和船坞区域进行，使新船出坞时的完整性逐步提高，码头周期明显缩短，其中23万吨VLOC的码头周期已缩短至78天，应急发电机动车安装、主机主滑油串油、机舱涂装等在坞内进行， 23万吨VLOC “义达”号更比合同期提前了一个月交付。 
       在船舶试航阶段，该公司码头项目组及各有关作业区人员优化试航流程，明确各项目试验工序、具体负责人以及各岗位值班人员，制定消防逃生等应急预案。2010年8月，该公司仅用76小时就完成了1艘23万吨VLOC的试航任务，其建造的30.8万吨超大型油船（VLCC）试航周期也已控制在6天以内。

       重考核，过程监控确保质量 
       自由边打磨质量不达标，焊缝质量差，是船企生产中常见的问题。龙穴造船生产部门主动邀请船东和船检到现场检查、指导施工，记录、汇总、分析问题，制定出相应的整改措施，并严抓落实。该公司结合船东、船检在检验及指导过程中提出的要求，深入查找现场施工控制的不足之处，及时修订作业指导书和施工准则等，加强对质检员的考核。 
       该公司承担造船生产前道工序的加工部还邀请工法技术人员对工班长以上管理人员进行引熄弧板的装焊、装配定位焊专题培训，同时组织对承担埋弧焊作业的新焊工进行基础知识和技能培训；对打磨工进行技能培训和涂层新标准宣贯；对焊工进行技能考核，对技能欠佳的员工进行再培训，合格焊工才能上岗作业；组织质检员进行业务培训，提高其业务水平。同时，加工部要求工班长和装配工将作业要求、重点、难点写出来，放置在相应的施工现场，以指导作业人员施工。 
       该公司加强质量检验网络建设，实行全员质量管理，并建立质量周报和月报制度，对各工班的质量检查结果及工艺纪律自、互检巡查和后道工序质量反馈情况进行分析、总结与通报。去年，该公司还开展了“质量信得过班组”认定活动。第一批被质量部认定的“质量信得过班组”制作的分段或片体可直接报验，其对外报验合格率连续数月达到100%。